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橡塑技术与装备（橡胶） CHINA RUBBER/PLASTICS TECHNOLOGY AND EQUIPMENT (RUBBER)

1.4 试样制备 表 2 S 用量对共混胶硫化特性的影响
用开炼机将 HNBR、FKM 分别塑炼，将开炼机 硫化数据 0# 1# 2# 3# 4# 5#
M H /dN·m 22.48 15.18 12.23 10.16 8.71 8.56
的辊距调到 1 mm， HNBR 和 FKM 分别加入薄通 3 次， M L /dN·m 1.19 0.91 0.9 0.9 0.89 0.88
M H -M L /dN·m 21.29 14.27 11.33 9.26 7.82 7.68
下片待用。将开炼机辊距调到 2 mm，分别投入薄通
t 10 /min 1.4 1.4 1.3 1.1 1.0 1.0
好的 HNBR 生胶、FKM 生胶，待其包辊后，将小料 t 90 /min 13.0 12.8 12.4 11.5 11.5 11.7
加入，左右割刀各 3 次，打 3 次三角包 ；再加入炭黑
果如下。
等填料，左右割刀各 3 次，打 3 次三角包 ；最后加入
由图 1、图 2 可知，随着 S 用量增加，共混胶的
硫化剂，左右割刀各 3 次，打 5 次三角包，调大辊距， 硬度和 100% 定伸应力均先下降后上升，可能的原因
下片。将混炼胶停放 16 h，使用无转子硫化仪测试混
是随着 S 用量增加，硫化过程中 S 反应产生的自由基
炼胶硫化特性，使用平板硫化机硫化试样（硫化温度 与 DCP 反应产生的自由基发生反应，使得 S 和 DCP
165℃，压力为 10 MPa，硫化时间为正硫化时间 t 90 ）。 均不能完全对 HNBR 发生硫化反应，两者共同作用下，
硫化后的试片停放 6 h 以上，然后裁片进行性能测试。
使得整体的硫化程度降低，100% 定伸应力降低，相
1.5 性能测试 应的硬度也下降。当 S 用量为 0.8 份时，S 与 DCP 反
（1）硫化特性测试，按国家标准 GB/T 16584— 应最为严重，使得共混胶的 100% 定伸应力最低 ；继
1996，使用无转子硫化仪测定硫化曲线，测试温度为
续增大 S 用量，当 S 用量为 1 份时，可能此时 DCP 基
165℃，测试时间为 20 min。
本都被 S 反应中和了，剩余的 S 与 HNBR 起硫化反应，
（2）拉伸性能测试，按国家标准 GB/T 528—
增大了 HNBR 的硫化程度，使得 100% 定伸应力得到
2008，使用电子万能试验机进行测试，拉伸速度为 一定程度的上升。
500 mm/min，测试温度为室温。
（3）扯断伸长率性能测试，按国家标准 GB/T
529—2008，使用电子万能试验机进行测试，测试温
度为室温。
（4）邵 A 硬度测试，按国家标准 GB/T 531.1—
2008，使用硬度计测试，测试温度为室温。
（5）热空气老化性能测试，按国家标准 GB/T
3512—2001，将裁好的试样放入热空气老化实验箱中，
老化温度为 175℃，老化时间为 72 h。
（6）热油老化性能测试，按国家标准 GB/T
3512—2001，将裁好的试样放入液压油罐中，老化温
度为 175℃，老化时间为 72 h。
图 1 S 用量对共混胶硬度的影响

2 结果与讨论
2.1 S 用量对共混胶硫化特性的影响
将共混胶在橡胶硫化仪中进行硫化特性的测试，
测试条件为 165℃ ×20 min，得到硫化数据如表 2 所示。
由表 2 可以看出，随着 S 用量的增加，共混胶硫
化程度明显降低，说明 S 与 DCP 反应较为严重，反应
掉了大部分的 DCP，使得共混胶的硫化程度下降较多。
同时，共混胶的 t 90 减少，硫化时间变短，这是由于硫
化程度降低，所需要的硫化时间相应的减短。
2.2 S 用量对共混胶常规物理机械性能的影响
将共混胶按照 t 90 时间进行硫化，硫化制得试片进
行裁片操作，然后测试其常规物理机械性能，得到结 图 2 S 用量对共混胶 100% 定伸应力影响

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