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综述与专论 张仁广 等·270 密炼机“再制造”的探索概况
（4）卸料装置 由于本项目主机部分的关键件、大件均利用原机
卸料门轴固定采用限位块固定方式，防止轴向窜 台旧件，这些旧件在非加工面上的外观质量的控制与
动。 处理上，没有明确的行业要求或是判定依据，故需要
电气方面则完全废弃原有的控制系统，所有电气 多方现场商讨与确定，如果再制造项目在以后常态化
元件全部更换为新件，并且升级采用了高压变频驱动 的话，就再制造的旧件在非加工面的外观质量控制上，
系统，与目前主流配置一致。 需要制定对应的判定依据，以方便生产、加工及质检
在本项目中，改动较大的是上顶栓部分，其压砣 顺利进行。
大圆角结构与加料通道大圆角相配合形成导向作用结
构，以及加料门连杆密封结构都是全新的结构，目的 6 综述
就是解决目前存在的顽疾（压砣与加料通道刮蹭、加 通过本次再制造项目，在最大限度利用原机台旧
料门漏粉），将会陆续推广到其他产品当中。 件、保证设备性能的前提下，寻求经济利益最大化为
根本目的，掌握了密炼机机体大件、重要件的再制造
4 “ 再制造 ” 的成本与经济效益分析 方法和再制造工艺，一定程度上降低了成本，掌握了
在本项目中，我们只是利用了原设备中一些主要 一定的经验。但是真正意义的再制造所要求的是 ：再
的大件、关键件作为再制造件，严格意义上说，只是 制造产品的性能和质量均能达到甚至超过原品，而成
节省了这些旧件的毛坯成本和部分加工成本，而这些 本却只有新品的 1/4 甚至 1/3，节能达到 60% 以 上，
旧件的毛坯成本及粗加工成本累积接近 20 万元人民 节材 70% 以上。所以在此项目中，严格意义上来说，
币，但是在实现修复过程中所采用的高分子表面工程 和再制造标准还有一定差距，不能称之为再制造。
技术价格不菲，接近 7 万人民币，所以整个项目机械 另外，再制造的方案对最终的成本、利润以及生
部分算下来只节省了 13 万元人民币，即比正常投产同 产周期影响重大，再制造后成为标准产品与非标产品，
样配置的新机相比，成本上只节省了 13 万余元。而同 直接决定相应旧件的再制造方案和工艺。以本项目为
时，由于没有相应修复技术的经验，本次所回收利用 例，转子轴承孔的处理，目前的方案是轴承孔采用高
的旧件中，反复修复导致成本增加，周期延长，过程 分子表面技术涂层后再加工至标准尺寸，配套标准轴
当中所出现的问题具有不可预见性。比如横梁、推杆 承的方案，但在实际生产当中出现反复修复的问题。
在再制造过程当中均出现了反复修复的问题，原因就 而如果采用非标轴承的话，直接在原旧件上去皮加工，
是利用的旧件在修复过程当中出现不可预见性的缺陷 不但节省周期，还降低了修复成本，而配套的非标轴
或者缺陷程度大于预期 ；边支架内孔采用高分子涂层 承与标准轴承只存在供货期上的差异（非标轴承供货
后再加工，由于涂层工艺控制没有达到要求出现了涂 期为 30 天），不存在轴承采购成本的差异。所以，再
层与本体起皮的问题，需要重新将现有的涂层加工掉， 制造的方案直接决定最终的成本和效益。而且个人认
然后重复该修复过程，增加了修复成本、工时成本， 为旧件的再制造过程中变数较多，存在不可预见性的
延长工期，一定程度上增加了修复成本和周期。所以 反复修复，甚至是旧件报废等问题，所以其生产周期
我们目前所采取的方式手段在经济效益上也有一定的 不可控，需要留有一定的周期余量，否则会造成为赶
局限性，经济性较差。 进度而降低质量要求的弊端，对设备性能大为不利。
除此之外，个人认为，针对密炼机的再制造，以
5 存在的问题和不足 目前所采用的技术和手段，其再制造方案不具有 100%
（1）旧件缺陷检测方法的完善 的通用性。因为每个机台的相关机体件的磨损程度、腐
比较典型的就是大底座裂纹的问题。旧件大底座 蚀程度、有效寿命等情况不可能相同，虽然通常情况下，
再加工后在装配阶段才发现有致命的裂纹，不能继续 一些零件的再制造方案具有通用性，但还是需要根据实
使用，需要更换新件，说明我们前期的旧件检测手段 际的情况来确定最终的对应再制造方案。
及方法，以及旧件的表面清洗方法和效果，还有待进 所以，密炼机领域的再制造，还有很多工作要做，
一步的完善和提高。 需要多方努力和探索，以寻求成熟可靠、成本低廉的
（2）再制造旧件的外观质量的把握和控制 方法，以在未来能够实现真正意义的密炼机再制造。
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