Page 100 - 2019-21

橡塑技术与装备（橡胶） CHINA RUBBER/PLASTICS TECHNOLOGY AND EQUIPMENT (RUBBER)

图 3 换模流程图
图 4 模具质量巡检流程图
圆角或缺胶 ；产品胎侧标识模糊、深浅不一或错误等
等。相关原因分析如表 1 所示。
表 1 产品外观缺陷原因分析表
序号 产品缺陷 相关原因分析
模具设计标准不统一，互换性较差 ；模具设计、加工误差大 ；模具组装相关配合部位检测、调
1 胎侧、胎面、轮辋等分型部位出 整不到位 ；模具磨损、变形、硫化机精度劣化而未及时修复排除 ；合模力调整不当 ；胎坯结构
现胶边或错位
设计不合理等。
模具长周期硫化未安排干冰清洗或线下砂洗 ；模具未清洗干净就上模硫化 ；模具预热或硫化机
2 产品外观不洁净或有杂质 检修过程型腔模表面锈蚀 ；生产工喷涂隔离剂或脱模剂污染型腔表面 ；型腔各配合面黏附胶垢
无人清理等。
模具使用时间长，已报废或待报废仍使用 ；后充气卡盘污染未定期清洁 ；模具使用相关部位
3 产品相关部位出现疤痕、麻点、 损伤、磨损未及时修复 ；模具特别是铝花块铸造质量较差，气孔多 ；模具型腔排气孔位置、数
凹陷、圆角或缺胶
量设计不合理或胶料流动性差等。
4 产品胎侧标识模糊、深浅不一或 型腔模标识字体粗细、深度加工误差大 ；型腔模使用时间长，标识字体磨损不均或在线硫化长
错误 时间未清洗 ；产品系列规格标准或活字块更换搭配错误 ；周期槽口磨损周期铝片脱落等。
5 产品胎面花纹局部缺槽 模具设计对花纹块分型立面钢片无截矮或偏移要求 ；花纹块局部钢片脱落 ；花纹块分型立面对
接钢片脱落 ；冬季花纹部分销钉脱落等。
6 产品轮廓偏离中心 模套严重椭圆 ；型腔精度劣化特别是花纹块型腔面磨损不均或花纹块受挤压变形 ；硫化机精度
劣化等。
2.2 模具规格转换效率较低 陷而进行处置，待料等因素，单位换模平均总用时就
模具规格转换效率以机台换模平均时间来衡量， 会较大幅度上升，高的时候平均达到 20 h/ 台左右，
全钢机台模具一般平均用时为 12 h/ 台。其中包括 ： 严重影响硫化机的稼动率。相关主要原因分析如下 ：
冷模平均 1 h/ 台 ；机台模具一拆一装平均 5.5 h/ 台， （1）因产品多品牌、多规格、小批量销售，造成
预热时间 4 h/ 台，首检及问题处理平均 1.5 h/ 台。如 生产同步规格转换增多，模具更换频繁 ；而系统柔性
果加上换模计划不正常、机台或模具问题导致产品缺 较弱，又无 APS 支持，插单、改单现象难以管控，靠

·40· 第 45 卷 第 21 期