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设备管理与维护 张波 等·关于全钢载重一次法三鼓成型机效率提升的措施介绍
图 2 动作叠加图
（1） 贴合鼓侧上垫胶步序和取胎体筒步序中，原
来是垫胶供料架进 → 贴垫胶 → 垫胶供料架退 → 贴合
鼓尾架下落 → 胎体传递环到胎体鼓中心位。把贴合鼓
图 4 改造后的 B 型后压车
尾架下落跟垫胶供料架退这两个动作并联一起执行，
这样一条胎胚节省 2 s。 对伺服电机和普通电机的转速快慢，气缸的压力大小
（2）成型侧成型步序中，胎面传递环到成型鼓位 做相应的提升，这些参数都存放在设备参数和工艺参
→ 成型鼓定型充气，这时把胎面传递环到成型鼓位和 数中，当然提速的前提是必须保证设备安全，保证工
成型鼓定型充气这两个动作并联一起执行，这样节省 艺品质和人员的安全，我们对设备参数中的胎面传递
了胎面传递环到成型鼓位的时间。 环和胎体传递环的自动定位速度，工艺参数里物料贴
（3）把 A 型后压车（图 3）改为 B 型后压车（图 合速度，胎体筒滚压速度，胎面滚压速度，胎侧滚压
4）。使胶芯滚压可以和胎面滚压同步，提高效率。原 速度等参数进行相应的系统优化。
先 A 型为两组压辊式后压车，有两个工字轮形状的压 2.3 节省上料时间
合臂，这两个压合臂左右对称，压合臂内侧用于压合 （1）预复合及复合件自动压合。之前在成型机胎
胎面，压合臂外侧用于压合胎圈和胎侧，由于压胎面 体鼓上先进行胎侧人工贴合，然后进行内衬层贴合，
和压胎圈的压合臂是一体的，所以此结构的后压车必 操作人员需要在百叶车上取胎侧到贴合鼓进行手动贴
须先滚压胎面后才能滚压胎圈。升级后变为四组压辊 合和压合，即费时又增加劳动强度，而且人工贴合精
式后压车，由于胎面压辊和胎侧压辊（胎圈压辊）独立， 度不够高，现在通过预复合，使胎侧和内衬层在成型
所以可以同时进行胎面和胎圈的滚压，这样就可以省 机主供料上进行复合，当进行贴合时，就直接可以把
去滚压三角胶的时间。另外，四组压辊式后压车可以 内衬层和胎侧的复合件直接贴合在胎体鼓上，为了实
在滚压胎面时提前反包预充约 10 s，这样在反包步序 现预复合功能，增加了胎体鼓吸盘抽真空吸附，复合
中可以减少约 10 s 充气时间。 件接头自动压合装置。当复合件送到贴合鼓时先进行
吸盘抽真空吸附，然后再进行复合件接头自动压合，
从以上可以看到人工干预大大减少，实现了自动的贴
合和压合。
（2）垫胶供料架改造，因公司工艺和成型机结构
功能设计上的原因，垫胶为半制品工序预裁断百叶车
存放的形式，在成型上靠人工贴合，整个过程不仅不
能保证垫胶的各项工艺的稳定性，对员工的劳动强度
和生产效率上都有很大的影响。为提升设备自动化水
平，实现在成型机上垫胶自动定长，裁切和贴合，与
设备厂家共同开发了垫胶自动供料装置，改造完成后，
图 3 改造前的 A 型后压车 垫胶采用物流小车输送，自动导开、定长、超声波裁
切，断面平整光滑无胶粒，自动贴合，这样减少了操
2.2 参数优化
作时间，提升了效率。
提速是提升设备效率的一个很重要的方法，比如
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