Page 89 - 《橡塑技术与装备》2023年1期

工艺与设备 尤兆鑫 等·机械反包成型方式引起的全钢子午线轮胎胎侧实鼓问题研究

表 9 径方向压力分布坐标

(X,Y)
A 坐标（86，100）
B 坐标（346，100）
C 坐标（141，100）

图 14 成品轮胎胎体钢丝内缘走向（红色 ：实鼓凹点位
置的钢丝走向 ；蓝色 ：实鼓凸点位置的钢丝走向）
图 12 胎圈锁块胶圈断面图 表 10 凹凸点成品轮胎断面钢丝内缘尺寸
红色凹点位置 蓝色凸点位置
（2）跟据图 8，进行周方向测量结果比较可知 ： 实测长度值 674.9 676.2
a. 胎圈锁在 0.75 MPa 压力下高点压力为 5.5 kgf/ 钢丝扭曲补正后 682.3 683.8
2
cm ，位置在锁块中央的 C 点处。 由上面的实验可以得出结论，轮胎实鼓是在成型
2
b. 胎圈锁在 0.75 MPa 压力下低点为 1.0 kgf/cm ， 阶段产生的，其产生的原因不单单因为机械反包杆在
位置在锁块间隙处。 反包时引起。
c. 跟据轮胎胎圈的结构不同，压力的不均性也存 在反包前，由于胎圈锁块的压力不均衡，引起钢
在差异，跟据不均匀的结果由大到小排列为。 丝圈底部的受力差异，导致胎体钢丝发生抽动的抽动
1M>1M1N>1M2N ；即补强层越多，锁块锁力分 量的不一致，而进一步导致胎体钢丝的内缘尺寸发生
布差异越大 周期性波动也是导致轮胎出现实鼓的原因之一。
（3）将成型生胎锁止后充气到指定压力，然后将
平宽放大到极限位置，随着时间的推移，可以逐渐看到 2 解决实鼓问题
胎体上出现了很明显的凹凸，如图 13 极限位置测试。 成型条件的优化
2.1 影响因素的确认
以上述实验结果为基础，在成型设备不做变动的
基础上，尝试找出最佳的生产条件。
2.1.1 选定下列实验条件进行单因子对比实验 ：
条件 1 测试理由
考虑到生胎在成型过程中在成型机上在不同阶段
有不同的设定充气压力，而反包时间点的充气压力时
支撑反包动作，给生胎体以刚性的条件。
由表 11 可以看出单因子条件 1 : 反包动作时，内
压和 30 次的凹凸成分成反比。
图 13 拉开胎圈锁，充气并放置一段时间后胎体上出现 2.1.2 条件 2 测试理由
的凹凸
如前文所述，内压越大，可能发生的钢丝不稳定
经过轮胎断面分析（将切割面且在实鼓的高点和 抽动越大（推测），会直接影响到 30 次成分。
低点）后，确认胎体的内缘走向（图 14），实际凹凸 由表 12 可以看出单因子条件 2 中 30 次成分随反
位置的钢丝内缘（胎圈到胎圈）的长度值的确存在差 包前充气气压升高有逐渐恶化的趋势。推测在充气过
异（表 10），凸点位置的钢丝长度的确要略大于凹点 程中，钢丝的抽动会随着内压的增大逐步增大。
位置。

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年