Page 127 - 《橡塑技术与装备》2022年7期
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产品与设计 张骏绅 等·隔分筒形体要素可行性分析与注塑模结构设计
图 1 隔分筒形体要素分析
注： －表示弓形高 “ 障碍体 ” 要素 ；－表示为凹坑 “ 障碍体 ” 要素 ；－表示注塑件的型面应有 “ 外观 ” 要求 ； －表示为圆筒要素 ； — 表
示为型孔要素。
于隔分筒存在着凹坑 “ 障碍体 ” 要素和 2 处弓形高 “ 障 与注射机连接的平台。
碍体 ” 要素，可以采用对称斜滑块顶管抽芯兼脱模机 （2）模具定模部分 ：由楔紧块 5、13、斜导柱 7、
构进行隔分筒外形的抽芯与成型。对于 2 侧的凸台形 11、定模板、定模垫板、定模镶件 10、浇口套、定位
式的加强筋和 Φ10.3 mm 型孔及圆筒要素，则可制成 圈和导套等组成。
定、动模型芯的镶嵌件，利用定、动模的开闭模运动 （3）模具动模部分 ：由动模板、动模镶件 2、限
进行成型和抽芯。只要模具的分型面制作得精确，分 位块 14、 37、限位销 15、模脚、安装板、推件板、底板、
型面可以没有留存痕迹。浇注系统采用环形分流道的 内六角螺钉 22、推板导柱、拉料杆、浇口套、定位圈、
3 处侧浇口的形式，有效地避免出现熔接痕和流痕等 导套、导柱 30、弹簧、回程杆、顶杆和顶管等组成。
缺陷。顶杆脱模的位置设置在隔分筒一侧的端面上， （4）模具成形件 ：如图 2(a) 所示，由动模镶件 2、
对外观没有影响。 斜滑块 6、12、定模镶件 10、动模型芯 39 组成。由
（3）隔分筒最佳优化注塑模结构方案 ：方案一需 于 30% 玻璃纤维增强聚酰胺 6 具有热胀冷却的特性，
要采用 2 处斜导柱滑块抽芯机构，方案二需要采用 1 所有成型面的尺寸都要放大塑料的收缩率，成型面的
处斜滑块顶管抽芯兼脱模机构。隔分筒存在浇口和脱 尺寸 = 成型面图纸尺寸＋成型面图纸尺寸 × 塑料平均
模的痕迹，不容易保证同轴度 Φ0.03 mm 的要求。由 收缩率 2%。并且动模型芯成型部分应制有 2° 的锥度。
于方案二的外观性更好，并由于注塑模具有 4 套导柱 （5）回程机构 ：由安装板、推件板、推板导柱、
和导套的运动引导作用，更能确保 2×Φ40.2 mm 与 回程杆和弹簧组成。该机构可以实现注塑件和脱浇注
Φ34.8 mm 的同轴度的 Φ0.03 mm 要求。如此，选用 系统冷凝料机构复位，有利于注塑加工能自动循环进
方案二。 行。
（6）限位组件 ：为限位销 15、弹簧 16 和螺塞
3 注塑模结构设计 17，可用于限制斜滑块 7、11 移动的距离。
隔分筒注塑模结构由模架、定模部分、动模部 （7）导向组件 ：定、动模的开闭模运动的导向和
分、成形件、浇注系统、冷却系统、抽芯机构、脱隔 定位，是依靠四组导套和导柱的配合来保证，脱模机
分筒和脱浇注系统冷凝料机构、回程机构、限位和导 构的运动导向是依靠推板导柱来保证。
向组件等组成。隔分筒注塑模采用一模二腔，分型面 Ⅰ-Ⅰ
和 Ⅱ-Ⅱ，如图 2 所示。 4 隔分筒注塑模抽芯机构的设计
（1）模架 ；由动模板 1、定模板 8、定模垫板 9、 根据隔分筒注塑模结构方案的分析，成型隔分筒
模脚 18、安装板 19、推件板 20、底板 21、内六角螺 外形需要采用斜导柱斜滑块抽芯机构和顶管脱模机构。
钉 22、27、推板导柱 23、拉料杆 24、浇口套 26、定 动模型芯 11 是安装在底板 23 的孔中，其外形与顶管
位圈 28、导套 29、导柱 30、弹簧 31、回程杆 32、顶 15 孔用间隙配合。
杆 38 和顶管 40 组成，模架是整副模具零部件安装及 （1）隔分筒注塑模闭模状态 ：如图 3(a) 所示，当
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