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橡塑技术与装备（塑料） CHINA RUBBER/PLASTICS TECHNOLOGY AND EQUIPMENT (PLASTICS)
式以及单向的分型斜抽芯的方式实现注射成型。
图 14 成型零件
3.4.2 成型零件的工作尺寸设计
图 12 充填区域
所谓成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接构
制造、排气、操作工艺等多种因素的影响 [15] ，因此在 成型腔腔体的部位的尺寸，其直接对应塑件的形状与
选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出 尺寸。鉴于影响塑件尺寸精度的因素多且复杂，塑件
较为合理的方案。综合以上因素本设计采用双分型面 本身精度也难以达到高精度，为了计算简便，规定 ：
分型，点浇口进浇。分型面示意图如图 13 所示。 塑件的公差规定按单向极限制，制品外轮廓尺寸
公差取负值 “-”，制品叫做腔尺寸公差取正值 “+”，
若制品上原有公差的标注方法与上不符，则应按以上
规定进行转换。而制品孔中心距尺寸公差按对称分布
原则计算，即取如下。
ABS、丙烯腈、丁二烯、苯乙烯，中批量生产，
低精度要求。查 << 塑料成型工艺与模具设计 >> P54
图 13 分型面示意图
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表 3-5 选五级精度 [2] 。132 -0.74 ，45 -0.42 ，44 -0.42 ，
第一分型面 I-I，浇注系统的凝料由此分型后脱
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39.8 -0.38 ，26 -0.35 ，20 -0.35 ，13 -0.26 ，4 -0.22 ，3 -0.20 ，
出。第二分型面 II-II，分型后制件在此手动脱出。 0.26 0.24 0.22
Φ 12 0 ，Φ8 0 ，Φ4 0 。
3.3 排气系统设计
一 般情 况 下， 模具 制 备公 差 则 可取 制 件 公差 的
本设计为小型模具，且其模具的型腔结构简单。
1/3~1/4。即 δ z1 =0.15、δ z2 = 0.11、δ z3 =0.05、δ z =0.04。
故可采用分型面以及配合间隙来实现型腔排气，配合
随着型腔尺寸变大，则取 “+δ z ”。随着型芯尺寸变小，
间隙尺寸为 0.03~0.05 mm。
则取 “-δ z ”。
3.4 成型零部件设计
常规情况下，制件公差的 1/6 为中小型制件的最
3.4.1 成型零件的结构设计 大磨损量。但大型制件最大磨损量为之间公差的 1/6
该塑件的突出特点是塑件倾斜凸起上有直径为 12
以下。由于型芯的端面或者是型腔底面与脱模的方向
mm 的斜通孔，内壁一侧上有内凹。若按常规设计，
保持垂直，所以其磨损量为 δ c =0。
对斜通孔抽芯需采用二级传动斜抽芯机构 ；对内壁上
制件成型过程中多种因素影响着收缩率大小，所
的凹槽，一般采用内缩式斜滑块实现成型和抽芯，模
以计算收缩率时，取其平均值。
具结构复杂，体积较大 [16] 。所以，本设计采用对接型
ABS 收缩率 0.4%~0.6%
销以及单向抽芯成型模，使制件的抽芯以及成型有了
S=(S max -S min )/2=0.005
保证，同时免去了水平状抽芯和斜状抽芯结构，让模
在挤出成型过程会产生相应的间隙，这是由分型
具结构获得了大幅简化，也确保了脱模的可靠性以及
面的平整度以及注射压力所导致的。如果具有较高的
成型制件的品质。
分型面平整度以及较低的表面粗糙度情况下，形成制
主、副两类型芯构成了模具的型芯，有利于制件
件飞边的概率较小。飞边的厚度值在 0.02~0.1 mm 范
内侧 4 mm 壁深的凹槽抽芯。采取型销充填斜通孔模
围内。制件外型尺寸见图 15。
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