Page 55 - 《橡塑技术与装备》2018年4期（2月下半月橡胶）
P. 55
设备管理与维护 王超群·SA250W-T 型螺杆空压机润滑油相关事故剖析
动，于 11 月 3 日，机头抱死停机。立即采集油样进行
检测，发现 3# 空压机润滑油中含有大量水分，取样的
瓶中已经出现了油水分离，说明润滑油已经严重乳化
变质。
3.2 事故分析
SA250W-T 型螺杆空压机润滑油乳化会使螺杆、
轴承表面无法形成起润滑作用的油膜，造成螺杆、轴
图 1 油气筒内壁结垢图片
承磨损损坏，带来空压机排气效率降低、打风时间延
右），漆膜倾向指数 19.6（新油 2.2 左右）。根据油品
长。润滑油乳化还能造成螺杆空压机机头抱死、电机
GB11120—2011 L-TSA46 A 级检验标准，从检测数 烧坏等事故发生。以上设备事故的发生很可能是维护
据可以看出，取样油品运动黏度超标（标准 41.4~50.6
保养不到位，设备长时间带病运行造成的结果。
.
.
2
-1
-1
mm s ），酸度严重超标（标准≤ 0.2 mgKOH g ），
为了分析事故原因，首先要了解螺杆空压机的工
防锈性能下降，漆膜指数增加，用油中含有极性不溶 作原理，如图 2 所示。其工作过程可分为吸气过程、
物颗粒。 封闭及输送过程、压缩过程及喷油过程、排气过程 4
“ 复盛 ” 新油和取样油对比表明，取样油抗氧化
个阶段。外部空气经空气滤清器、进气止回阀吸入压
剂迅速消耗，并产生大量酸性物质，图片显示的黑色
缩机机体内 ；同时，由于压差的作用，润滑油经油过
胶质物为空压机油严重劣化生成的氧化产物。换油时，
滤器被吸入压缩机机体，用来冷却、润滑和密封，此时，
没有对系统进行清洗，造成空压机油路系统内至少残
空气和润滑油被压缩成混合气体喷入油气桶内，冲击
留 10 kg 以上原 “ 复盛 ” 空压机油，两种油品的混用， 油气筒内壁和折流板后，进行第一次油气分离，99﹪
不同性能的添加剂发生反应造成油品早期失效。 的润滑油会形成油滴与空气分离。接着，含油的压缩
2.3 解决措施 空气通过油细分离器进行第二次精细分离，经过两次
SA250W-T 型螺杆空压机是全封闭喷油空压机，
分离后的纯净压缩空气进入冷却器后被输送到压缩空
排气温度高达 90℃，要求润滑油可以长期在高温环境 气系统 [1] 。
下工作，对润滑油的抗氧化性能要求也非常高，因此， 螺杆润滑油发生乳化的三个必要条件 ：一是水和
要求使用原厂提供的专用螺杆空压机超级冷却液。
油两种不溶液体混合 ；二是存在胶泥、酸皂等加速乳
找出空压机事故原因后，采取如下措施 ：
化的物质 ；三是具备强力压缩、不断聚集和分离、快
（1）换油要在空压机停机不久，油温较高情况下 速循环的能量。其中，水分和快速压缩循环是润滑油
打开泄油阀，将油路、冷却器、油气筒内废油排尽。
产生乳化的主要原因，其中，空压机润滑油快速压缩
（2）使用专用油污清洗剂对油路系统各部位浸泡
循环是正常工作状态，看来，水分是造成空压机润滑
4 h，再使用搅拌器进行循环清洗，去除油路各部位油 油乳化的最根本和最直接原因。
垢及残留废油，最后使用高压水冲洗干净。 外界冷却循环水进入油冷却器和后冷却器，若管
（3）检查更换油细分离器、油滤、空气滤芯。
路破裂，油气和水直接混合会造成空压机立即停机，
（4） 试 运行 6~8 h， 将 油排 除， 同 时 拆下 油 滤、 此原因可以排除。只有压缩空气产生的冷凝水对润滑
油细分离器清洗，再加注 “ 复盛 ” 空压机专用润滑油， 油造成乳化这一可能性。
设备可投入正常运行。
3.2.1 油气分离、排气系统分析
该系统流程图如图 3 主要由油气分离器、压力维
3 润滑油乳化事故 持阀、安全阀、后冷却器、水分离器和压缩空气管路
3.1 事故描述 组成。压力维持阀主要有三个作用 ：一是在油气分离
2014 年 9~10 月底的一段时间，通过检查润滑换 器内形成油循环最小压力 ；二是当空压机停机时，该
油记录，发现 3# 空压机润滑油没有达到使用寿命，只
阀立即关闭，防止压缩空气返回油箱 ；三是配合温控
运行了 2 050 h，油位表就模糊不清，初步判断可能是 阀的动作，使油箱温度迅速达到规定工作温度。压力
外因造成的润滑油出现问题。同时，3# 空压机剧烈振 维持阀打开压力设置为 0.4 MPa，油气分离器中压力
2018 第 44 卷 ·33·
年
