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橡塑技术与装备（橡胶） CHINA RUBBER/PLASTICS TECHNOLOGY AND EQUIPMENT (RUBBER)

除锐角减小阻滞加强导向。通过这些措施，我们减少
穿轴时转子轴与转子体的剐蹭造成的表面研伤，提高
了转子结合面的密封性。

图 7 转子体架子口改进前后对比示意图

3.6 转子体内孔密封段的粗糙度
通过在金工车间珩磨机处观察，并与操作者交流，
发现在转子体内孔珩磨工序有一些违反珩磨作业工艺
1— 地基 ； 2— 原转子体穿轴工装 ； 3— 转子体 ； 4— 转子轴 ；
要求的操作，因此转子体内孔存在一些加工质量问题。
5— 吊环螺钉 ； 6— 转子轴定位工装 ； 7— 垫板 ； 8— 基础钢板 ；
9— 过渡板 ； 10— 调整螺钉 通过现场了解到珩磨机对操作员作业能力要求比
图 6 转子穿轴支架改进前后对比示意图 较高，操作员前几年变动相对频繁，直到前年才固定

3.5 修改转子体转子轴台阶倒角 下来，且由于操作者缺乏技能培训，珩磨作业工艺规
分析转子结合面漏水数据，我们得知传动端漏水 程不详细，一些正确的作业方式方法在交接时没有传
几率比冷却端漏水几率大。经过分析得知转子体内孔 授下来。一方面，操作员片面追求加工效率，有时直
和转子轴外径有多处台阶。穿轴时，转子轴冷却端先 接使用 150 目的珩磨片，通过加大珩磨头涨量，提高
与转子体传动端接触，转子轴定中心比较困难，与转 珩磨头的旋转速度，将珩磨预留量直接珩磨到设计尺
子体内孔出现碰撞造成研伤。穿轴后，转子轴冷却端 寸，并没有使用目数 300 的珩磨片进行精磨。另一方
露出转子体，而转子体内孔的研伤出现在密封段。这 面，因加大了珩磨头涨量，珩磨片上的一些细小颗粒
就是为什么传动端漏水现象相对较多的原因。 更容易脱落，导致转子体内孔表面出现划痕。
按理论值，使用 150 目的珩磨片，粗糙度在 Ra0.8~1.6
转子体的架子口在穿轴前主要用于转子体工件装
夹，在穿轴当中，则用来将转子体限位，防止转子体 范围内，目数 300 的珩磨片，粗糙度在 Ra0.4~0.8 范围内。
倾倒，在穿轴后则需要加工去除。考虑到转子体架子 我们查阅了转子体穿轴前的精加工图纸，发现转子密
口壁厚比本体壁厚薄，出炉后遇冷收缩比本体要快， 封段粗糙度要求大部分型号仅为 Ra1.6，部分型号甚
因此转子体加工工艺是将架子口处直径 D 1 加工比转子 至只有 Ra3.2。珩磨工序检验员通过粗糙度量块对比
体内孔直径 D 大 1 mm 左右，在架子口端面加工 30° 发现珩磨后的内孔粗糙度，认可加工达到了图纸设计
倒角起导向作用，便于转子轴顺利装入转子体。 要求，因此予以放行。从后续过盈配合对转子结合面
密封性的影响中，我们得知包容件及被包容件结合面
如图 7(a) 所示，但组装中发现转子体架子口 D 1
较 D 放大量小，端面倒角小，而且转子轴在进入转子 粗糙度高，转子体与转子轴的压平深度就大，相应地，
体前两者中心比较难以对正，另外转子轴外径和转子 两者的实际有效过盈量就小。这种情况下加工的转子
体内径台阶多，因此造成转子轴下落过程中多次出现 体，穿轴后更容易漏水。
阻滞碰撞，因此在转子轴多处台阶与转子体多处台阶 考虑到这些因素，我们及时组织相关人员开会，
出现碰撞刮伤，损伤转子体传动端结合面。 一是强调工艺纪律，对相关人员开展技能培训，使之
考虑到这种情况，如图 7(b) 所示，我们修改转子 熟悉珩磨机操作要求及粗糙度检验要求，明确转子体
体架子口倒角，设计成一处大倒角，D 2 比转子体直径 内孔珩磨作为关键工序需要重点监控。二是我们全
D 大接近 30 mm，倒角长度约 130 mm，该倒角的导 面盘查图纸修改粗糙度等级，提高转子体内孔密封
向作用比改进前更明显，减少了转子体内径止口，同 段的粗糙度等级至 Ra0.4。三是要求采购部与珩磨片
时在转子轴冷却端一些轴肩位置同样设计倒斜角，去 厂家沟通，采购了一批精度等级更高的珩磨片，目数

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