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专家讲座 洪慎章·塑料压制成型

表 8 常用热固性塑料的成型性能
塑料种类 成型性能
1. 成型性较好，适用于压制成型，部分可用于压注成型，少数可用于注塑成型
2. 含有水分和挥发物，通常需采取预热和干燥措施，否则需提高模温和成型压力，并注意排气
3. 模温对流动性影响很大，如果超过 160℃，流动性一般都会迅速降低
酚醛塑料
4. 收缩率和取向程度通常都比氨基塑料大
5. 硬化速度一般均比氨基塑料慢，硬化时放出的热量大，厚壁大型制品内部温度容易过高，故在成型过程中容易发生
硬化不均及过热现象
1. 常用于压制和压注成型，少数可用于注塑成型
2. 硬化速度快，有的品种（如脲甲醛等）不宜使用压注成型生产大型制品
3. 注塑成型时收缩率大，压注成型时收缩率较大，压制成型时收缩率最小
4. 性脆，嵌件周围容易发生应力集中，尺寸稳定性差
5. 成型温度对制品质量影响较大，温度过高时容易发生分解、变色、气泡、开裂、变形、色泽不均，温度过低时流动性差，
氨基塑料 容易发生欠压和表面无光泽等缺陷，故通常应严格控制温度。一般情况下，对于形状简单的大型制品，成型温度宜以
较低值，而对于形状复杂的小型制品则宜取较高值
6. 流动性较好，再加上硬化速度快，故需要选择适当合理的预热温度和成型温度，并要求加料、合模及加压速度要快
7. 贮存期长、贮存温度高会引起流动性迅速下降
8. 物料颗粒细、比体积大、物料褒挟空气多
9. 对物料采用预压措施后再成型大型制品时，容易发生波纹和流痕缺陷
1. 流动性好、硬化速度慢
有机硅塑料 2. 压缩成型时要求使用较高的成型温度
3. 因硬化速度慢，故制品在脱模后常常需要后烘处理
1. 流动性好，硬化速度快
2. 硬化收缩小，但热刚性差，不易脱模
环氧塑料 3. 加料后应立即加压，交联固化时一般不需要排气
4. 预热温度一般取 80~100℃，成型温度 140~170℃，成型压力 10~20 MPa，压制时间为每毫米厚度 0.6 min
5. 常试用于浇注成型及低压压注成型，供封装电子零件等工艺使用
1. 流动性极好，收缩小，但容易溢料
2. 贮存温度高，流动性会迅速下降
3. 硬化速度慢，成型后需要后烘处理，会发生后收缩
硅酮塑料 4. 制品厚度会大于 10 mm，升温速度不要过快并适当延长保温时间，否则制品容易脆裂
5. 主要用于低压压注成型和封装电子元件等，通常取成型压力为 4~10 MPa，成型温度为 160~180℃
6. 用于封装集成电路等电子元件时，设计浇口（进料口）位置和截面尺寸时，应防止塑料熔体流速太快，或直接冲击
细弱元件，并宜在浇口对面开设溢料槽。模具结构通常采用一模多腔，主流道截面不宜过小

等，均在机外进行，模具本身不带加热装置且不装固 具受力均衡，磨损小，寿命长，适用于批量大、尺寸
在压机上，故通称移动式模具。这种模具适用于压制 及质量较大的塑料制件生产。其缺点是模具结构复杂，
批量不大的中小型塑件，以及形状复杂、嵌件较多、 造价高，且安装不方便。
加料困难的制件及带有螺纹孔及旁侧孔的塑件。 （3）半固定式模具 这种模具介于上述两种模具之
移动式模具结构简单，制造周期短，造价低，但 间，一般为上模固定在压机上，下模可沿导轨移动，
操作时劳动强度大，且生产效率低。因此，设计时应 用定位块定位。成型后，下模从导轨上拉至压机外侧
考虑模具尺寸和质量都不宜过大，模具质量一般不超 的顶出工作台上进行顶件，安放嵌镶件及加料完成后，
过 20 kg。不易实现自动或半自动操作。 再推入压机内进行压制，而上模就一直固定在压机上
（2）固定模式 属机内装卸的模具。它装固在压机 （或上模做成可移动的，下模固定在压机上）。这种模
上，且本身带有加热装置，整个生产过程，即分模、 具适用于成型带螺纹塑件或嵌件多、有侧孔的塑件。
装料、合模、成型及成型推出塑件等均在压机上进行， 1.4.2 按加料室形式分类
故通称固定式模具。固定式模具可实现机械化或半自 （1）敞开式（溢式）压制模 敞开式压制模的结构
动化操作，使用方便，生产效率高，劳动强度小，模 如图 4 所示。这种模具没有单独的加料室，其型腔就

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2019 第 45 卷 ·3·