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橡塑技术与装备（塑料） CHINA RUBBER/PLASTICS TECHNOLOGY AND EQUIPMENT (PLASTICS)

形状简单便于加工的场合 ；组合式便于加工、维修和 差的 1/3。
更换，并能节省优质钢材，故被广泛采用，如图 8 所示。 （2）模具成形零部件的制造误差 δ z ：实践证明，
模具的成形零部件的制造误差在 IT7~IT8 级之间，成
形零件的制造公差占塑件尺寸公差的 1/3。
（3）零件的磨损 δ c ：模具在使用过程中，由于种
种原因会对型腔和型芯造成磨损，对于中小型塑件，
模具的成形零件最大磨损应取塑件公差的 1/6，而对
于大型塑件应取塑件公差值的 1/6 以上。
（4）模具的配合间隙的误差 δ A ：模具的成形零件
由于配合间隙的变化，会引起塑件的尺寸变化。模具
的配合间隙误差不应该影响成形零件的尺寸精度和位
图 8 型芯
置精度。
由上述可见，影响制件尺寸精确性的因素较多，
9 成型零件工作尺寸的确定
所以其累积的误差就会较大，导致制件尺寸精确性较
所谓工作尺寸是指成型零件上直接用以成型塑件
低。故在制件设计时，为确保尺寸精确性，不但要注
部分的尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸，型腔或
意装备的要求和使用的简单化，同时要注意成型过程
型芯的深度尺寸以及中心距尺寸等。PVC 的成型收缩
中制件所形成的误差，使相关因素造成的累积误差 δ
率小，若成型条件适当，塑件尺寸可控制在一定公差
小于或者等于标准制件的公差值△。从注射工艺以及
范围内，塑件精度高，其计算收缩率约为 0.6%~1.0%，
模具设计角度来讲，累积误差必须低于标准制件公差
取其平均收缩率 S cp =0.8%。成型零部件工作尺寸的计
值，即 ： δ ≤ Δ。
算方法有平均值法和公差带法两种。这里按平均值法
一般条件下，制品尺寸的精确性受到模具制造、
计算成型零部件工作尺寸。影响塑件尺寸精度的因素
收缩率大小、制件磨损等因素影响。成型制品磨损以
相当复杂，这些影响因素应作为确定成型零件工作尺
及模具制造公差对小型制品的尺寸精度影响明显。收
寸的依据。
缩率大小对大型成型制品尺寸精确性有着较大的影响，
9.1 影响塑件尺寸精度的主要因素
所以采用收缩率小的制件以及选择适宜的成型工艺能
工作尺寸是指成型零部件上直接决定塑件形状的
够确保制件尺寸的精确性。
有关尺寸，主要包括 ：凹模、凸模的径向尺寸（含长、
9.2 型腔与型芯径向尺寸
宽尺寸）与高度尺寸，以及中心距尺寸等。为了保证
塑件质量，模具设计时必须根据塑件的尺寸与精度等 9.2.1 型腔
塑料平均收缩率为 S cp =(0.6+1)/2=0.8%，塑件外
级确定相应的成型零部件工作尺寸与精度。其中影响
形基本尺寸为 L s ，其公差值为 Δ，则塑件平均尺寸为
模具尺寸和精度的因素很多，主要包括以下几个方面：
（1）塑件的收缩率波动 δ r ：在实际工作中，成形收缩 L s =Δ/2 ；型腔基本尺寸为 L m ，其制造公差为 δ z ，则型
腔平均尺寸为 L m +δ z /2。考虑平均收缩率及型腔磨损为
率的波动很大，从而引起塑件尺寸的误差很大，塑件
最大值的一半 δ c /2，则有 ：
尺寸的变化值为
δ δ Δ Δ
(L m + ) + 2 − (L s − )S cp = L s −
δ r =(S max -S min )L s z c
式中 ： 2 2 2
整理并忽略二阶无穷小量 ΔS cp /2，可得型腔基本
δ r —塑件收缩波动而引起的塑件尺寸误差，mm ；
尺寸
S max —塑料的最大收缩率，% ； 1
S min —塑料的最小收缩率，% ； L = L + L × S − 2 ( +Δ δ + δ c )
m
s
s
cp
z
L s 为塑件尺寸，mm。 δ z 和 δ c 是影响塑件尺寸偏差的主要因素，应根据
实际收缩率与计算收缩率会有误差，按照一般的 塑件公差来确定，成型零件制造公差 δ z 一半取 Δ/6 ；
要求，塑件的收缩率波动所引起的误差应小于塑件公 磨损量 δ c 一般取小于 Δ/6，故上式写为 ：

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