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专家讲座 洪慎章·压塑工艺及模具设计

烧焦、气泡和分层现象，同时表面光泽亦不好。为了 烘箱中缓冷，以逐渐消除应力。这样，还可使塑料中
能够充分排除模腔中的气体，必须在模具中设计合理 树脂的化学聚合作用更臻完善，提高塑料制件的电气
的排气结构。但有时单靠排气结构排气仍不理想，于 性能、耐热性和外形尺寸稳定性。
是在压制成型过程中还需对压机进行短暂卸压，以便 1.2.3.3 修饰抛光
使正在闭合的模腔可以暂时得到松开进行充分排气。 塑料制件有时需要进行修饰加工，其目的在于去
卸压排气操作应尽量快捷，并且需要在物料进入熔融 除制件周围的飞边及毛刺。对于塑件表面要求光泽及
态之后进行。卸压排气操作的次数和排气时间根据实 较小的的表面粗糙度值，尚可进行抛光。
际生产情况而定。通常，排气次数可取 1~2 次，每次 1.2.3.4 特殊处理
所用的排气时间尾几秒至 20 s。 压制后经二次加工的塑料制件，为了增加加工面
1.2.2.4 交联固化 的美观和防潮性能，可进行胶水漆处理 ；若塑件表面
压制成型热固性塑料时，制件依靠交联反应固化 要求有金属覆盖作装饰或要具有某些其他性能要求，
定型，生产中常将这一过程称为硬化。 可进行电镀或喷涂。
排气结束后，再次将压力升高到一定数值并保持 1.3 压制成型工艺参数
一定时间，有利于固化进行。对于一些硬化速度过慢 热固性塑料在压制成型过程中，不仅发生物理变
的塑料，也可以在塑件能够完整地脱模时就结束压制 化，而且发生化学变化。为了使压制成型工艺过程能
阶段，然后采用后处理（后烘）的方法完成全部硬化 够顺利进行，必须准确地选择工艺参数。
过程，以缩短成型周期，提高设备的利用率。 压制成型的工艺参数主要包括压制成型压力、压
压制热固性塑料制件时，硬化程度的高低与塑料 制成型温度和压制时间。其中，压制成型温度和压制
品种、模具温度及成型压力等因素有关。当这些因素 时间密切相关。
一定时，硬化程度主要取决于硬化时间。时间过短， 1.3.1 压制成型压力
热固性塑料制件的力学强度、耐蠕变性、耐热性、耐 成型压力的主要作用是压实成型物料，并迫使在
化学稳定性、电气绝缘性能等均下降，热膨胀、后收 压制模内熔融后的物料发生充模流动，以保证压制成
缩增加，有时，还会产生裂纹 ；时间过长，塑件力学 型之后，能够得到密度合适、尺寸精确和表面轮廓清
强度不高、脆性大、变色、表面出现密集小泡等。硬 晰的制件。影响成型压力的因素很多，例如塑料品种、
化时间一般由 30 s 到几分钟不等。 物料形态、制件的形状尺寸、预热情况、成型温度、
1.2.2.5 脱模 硬化速度以及压缩率等，均对成型压力有影响。一般
压制成型制件完成交联固化过程以后，压机将卸 来讲，塑料的流动性越小、形态结构俞复杂、成型温
载回程，并将模具开启，用推出机构把塑料制件推出 度俞低、硬化速度俞快，以及压缩率俞大时，所需的
模外。脱模方法由机动、手动、液动和气动等不同形式。 成型压力也就俞高。表 2 列出了部分塑料在不同制件
无论采用何种方法，均应保证制件在脱模过程中不得 条件下压制成型时的单位成型压力。
发生变形或损坏。带有侧向型芯或嵌件时，必须先用 压制成型压力是指压制时，压机通过凸模对塑料
专用工具拧脱，才能取出塑件。 熔体充满型腔和固化时在单位投影面积上施加的压力，
1.2.3 压制后处理 简称成型压力。其计算方式为
压制成型工艺完毕后，应对模具进行清理，有时 F 表 πD 2
F 压 = 4A （1）
对塑件进行二次加工。
式中 ：
1.2.3.1 模具清理
F 表 —— 压机表上的压力，MPa ；
塑料制件脱模后，可用压缩空气或铜制工具将塑
D—— 压机主液压缸活塞直径，m ；
料碎屑、飞边、垃圾等全部清理掉。垃圾和杂物如压
A—— 塑料与凸模接触部分在分型面上的投影面
入塑料制件中，会有损外观，甚至造成报废。 2
积（m ）；
1.2.3.2 塑件后处理（去应力处理） F 压 —— 压 制 成型压力，MPa，一般为 15~30
大型、厚壁的塑料制件，因冷却不均匀而产生的
MPa，表 3 列出了几种热固性塑料成型压力的参考范围。
内应力，可在其脱模后，通过放在一定温度的油浴或

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