Page 27 - 《橡塑技术与装备》2017年16期（8月塑料）

专家讲座 洪慎章·注塑工艺及模具设计

（5） 防止塑件翘曲变形 在流程较长或需开设两 环与主流道浇口套分开设计的。主流道浇口套的形式
个以上浇口时更应注意这一点。 见图 104。
（6） 合理设计冷料穴或溢料槽 冷料穴或溢料槽
设计是否合理，直接影响塑件的质量。
（7） 浇注系统的断面积和长度 除满足以上各点
外，浇注系统的断面积和长度应尽量取小值，以减少
浇注系统占用的塑料量，从而减少回收料。 (a) 小圆形 (b) 平面形 (c) 凸面形
5.3.2 浇注系统的设计
5.3.2.1 主流道
主流道是连接注塑机的喷嘴与分流道的 — 段通
道，通常和注塑机的喷嘴在同一轴线上，断面为圆形 ,
(d) 大锥形 (e) 大圆形 (f) 圆锥形
带有一定的锥度，主流道设计见图 103。
1— 定模座板 ； 2— 主流道浇口套 ； 3— 定位圈
图 104 主流道浇口套形式
5.3.2.2 分流道设计
分流道是主流道与浇口之间的通道， — 般开设在
分型面上，起分流和转向的作用。多型腔的模具 — 定
设置分流道。单腔模成型大型塑件，若使用多浇口进
料也需设置分流道。
1— 浇口套 ； 2— 注塑机喷嘴 （1） 分流道的长度和断面尺寸 分流道的长度取
图 103 主流道设计 决于模具型腔的总体布置方案和浇口位置，从输送熔

主流道的设计要点如下 : 体时的减少压力损失、热量损失和减少浇道凝料的要
求出发，应力求缩短 。
（1） 为便于从主流道中拉出浇注系统的凝料，以
分流道的断面尺寸应根据塑件的成型体积、塑件
及考虑塑料熔体的膨胀，主流道设计成圆锥形。其锥
壁厚、塑件形状、所用塑料的工艺性能、注射速率和
角 ɑ 为 2~4º，对流动性差的塑料，也可取 3~6º，过大
分流道的长度等因素来确定。对于壁厚小于 3 mm，
会造成流速减慢，易成涡流。内壁表面粗糙度 R a 为
质量在 200 g 以下的塑件，可用下述经验公式确定分
0.63 μm。
流道的直径 :
（2）主流道大端呈圆角，其半径常取 r=l~3 mm， 4
D=0.2654 W L (28)
以减小料流转向过渡时的阻力。
式中 ： W——流经分流道的塑料量，g ；
（3）在保证塑件成型良好的情况下，主流道的长
L——分流道长度，mm ；
度尽量短，否则将会使主流道的凝料增多，且增加压
D——分流道直径，mm。
力损失， 使塑料熔体降温过多而影响注塑成型。
对于黏度较大的塑料，按上式算出的 D 值乘以
（4）为了使熔融塑料从喷嘴完全进入主流道而不
1.20~1.25 的系数。表 37 列出了常用塑料注塑件分流
溢出，应使主流道与注塑机的喷嘴紧密对接。主流道
道断面尺寸推荐范围。
对接处设计成半球形凹坑，其半径 R 2 =R 1 +(1~2)mm，
（2）分流道的断面形状 常用的分流道断面形状
其小端直径 D=d+(0.5~1)mm，凹坑深度常取 3~4
有圆形、矩形、梯形、U 字形和六角形等。要减少流
mm。
道内的压力损失，希望流道的断面面积大、表面积小，
（5） 由于主流道要与高温的塑料熔体和喷嘴反复
以减少传热损失。因此，可用流道的断面面积与周长
接触和碰撞，所以主流道部分常设计成可拆卸的主流
的比值来表示流道的效率。分流道的断面形状和效
道浇口套，以便选用优质钢材单独加工和热处理。 如
率见图 105。其中圆形断面的效率最高 ( 即比表面最
其大端兼作定位环，则圆盘凸出定模端面的长度为
小 )。由于正方形流道凝料脱模困难，实际使用侧面具
5~10 mm ( 参见注塑机模板尺寸 )，也常有将模具定位
有斜长为 5~10º 的梯形流道。若梯形的上底为 D，下
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2017 第 43 卷 ·5·