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原材料与配方 张作鑫 等·热预处理乙丙胶对 EPDM/MVQ 共混胶交联密度及性能的影响

到 2 mm，投入薄通好的 EPDM 生胶，待其包辊后， h，对其进行表观溶胀度测试，测试结果如图 1、图 2
将氧化锌、硬脂酸等小料加入，左右割刀各 3 次，打 所示。
3 次三角包 ；加入部分硫化剂，左右割刀各 3 次，打 5
次三角包，下片。将老化箱升温到 160℃，将 EPDM
母胶放入老化箱，按照预处理时间，分别依次取出。
再次将开炼机辊距调到 2 mm，投入预处理之后的
EPDM 母胶，待其包辊后，加入 MVQ，左右割刀各
3 次，打 3 次三角包 ；再加入炭黑等填料，左右割刀
各 3 次，打 3 次三角包 ；最后加入剩余硫化剂，左右
割刀各 3 次，打 5 次三角包，调大辊距，下片。将停
放 16 h，使用无转子硫化仪测试混炼胶硫化特性，使
用平板硫化机硫化试样（硫化温度 165℃，压力为 10
MPa，硫化时间为正硫化时间 t 90 ）。硫化后的试片停
放 6 h 以上，然后裁片进行性能测试。 图 1 热预处理时间对门尼黏度的影响
1.5 性能测试
（1）硫化特性测试，按国家标准 GB/T 16584—
1996，使用无转子硫化仪测定硫化曲线，测试温度为
165℃，测试时间为 20 min。
（2）拉伸性能测试，按国家标准 GB/T 528—2008，
使用电子万能试验机进行测试，拉伸速度为 500 mm/

min，测试温度为室温。
（3）扯断伸长率性能测试，按国家标准 GB/T

529—2008，使用电子万能试验机进行测试，测试温
度为室温。
（4）邵 A 硬度测试，按国家标准 GB/T 531.1—
2008，使用硬度计测试，测试温度为室温。
图 2 热预处理时间对溶胀度的影响
（5）热空气老化性能测试，按国家标准 GB/T
3512—2001，将裁好的试样放入热空气老化实验箱中， 随着热预处理时间的延长，乙丙胶母胶进行交联
老化温度为 175℃，老化时间为 72 h。 反应，使得内部分子链交联程度变大，相同测试温度
（6）平衡溶胀法测定交联密度。参照溶剂选用原 下，门尼黏度变大，结果如图 1 所示。正是由于乙丙
则选出两种溶剂 ：环己烷、乙酸乙酯，其中环己烷密 胶分子链间交联程度变大，相应的乙丙胶母胶溶胀度
3
度为 0.778 g/cm ，相对分子质量为 84.16 g/mol ；乙 变小，结果如图 2 所示。
酸乙酯密度为 0.899 g/cm ，相对分子质量为 88.11 2.2 热预处理时间对共混胶硫化特性参数的
3
g/mol。 影响
表 2 是不同热预处理时间的共混胶的硫化特性参
2 结果与讨论 数，由表得知，随着热预处理时间的变长，共混胶的
2.1 热预处理时间对乙丙胶母胶门尼黏度及 M H 略微变大，M H -M L 变大，说明预处理可以提高共
溶胀度的影响 混胶的硫化程度 ；随着热预处理时间的变长，共混胶
将乙丙胶母胶制成厚度 1 mm、大小相等、厚度 的 M L 变大，由于 M L 与共混胶的门尼黏度有关，因此
均匀的试样，在烘箱中进行热预处理，将处理后的试 间接证明了热预处理使得共混胶发生了一定程度的交
样在 40℃下进行门尼黏度的测定，以间接表示乙丙 联。同时随着热处理时间的变长，共混胶的工艺正硫
胶母胶的交联程度 ；同时将其放置在环己烷中浸泡 8 化时间变短。

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