Page 95 - 《橡塑技术与装备》2023年1期
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工艺与设备 尤兆鑫 等·机械反包成型方式引起的全钢子午线轮胎胎侧实鼓问题研究
表 22 2 阶因子表（黑底为优化条件） 表 23 成型条件优化前后的外观结果对比
因子 1 阶 2 阶 原成型条件 新成型条件
因子 A 生胎充气压力 /MPa 0.09 0.07
因子 B 胎圈锁压力 /MPa 0.70 0.50
因子 C 平宽设定 /mm 320 390
因子 D 胎圈设定 正常 Offset
因子 E 反包杆推力设定 /MPa 0.70 0.45
善，但是不能彻底解决。
在上述实验中出现的结果需要进一步去验证 ：
（1）轮胎结构，特别是胎圈位置的结构对于 30
次成分的影响，并且需要同时考虑轮胎的补强结构和
补强层的交叉角度的影响。
（2）上述实验出现了平宽设定位置有很大的影响，
说明了反包杆的抬杆角度的影响（下图 θ3）很大，需要找
到最适的生胎角度成型。具体计算参考下图 15，图 16。
另外，需要考虑从成型机设计上做以下优化。
（1）胎圈锁块设计变更为无缝式（大小块设计）。 力而不是依靠自身推力的斜分力上升。
（2）通过扩大气缸直径和底面角度，增大胎圈锁 （4）修改（增加）反包杆和胎圈锁的周向分布数，
的锁力。 防止周期性影响重叠。
（3）反包杆初始上升阶段依托其他部件给与上升 （5）增大反包杆支点角度 θ。
图 15 抬杆起始位置处的推力计算示意图
L 1 —反包杆推点至束袋带位置的直线距离 ； L 2 —反包杆推点至推轮位置的直线距离 ； L 3 —反包杆推点至束袋带位置的高度 ； L 4 —反包杆推
点至推轮位置的高度； L 5 —反包杆推点至推轮位置的水平距离； L 6 —反包杆推点至束袋带位置的水平距离； D—反包杆推杆的周向分布直径； θ—
反包杆角度 ； θ 1 — 束带面角度 ； θ 2 —反包杆退点至推轮点的角度 ； θ 3 —起杆角度 ； W 1 —反包气缸推力 ； W 2 —束带力 ； W 3 —生胎胎侧的反发力
图 16 反包杆反包终点位置推力计算示意图
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