Page 52 - 《橡塑技术与装备》2021年17期（8月上半月 橡胶版）

橡塑技术与装备（橡胶） CHINA RUBBER/PLASTICS TECHNOLOGY AND EQUIPMENT (RUBBER)

1.3 气泡的成因 （3）冠带定位调整 ：原先设计时，冠带取值为距
1.3.1 设计角度 离 1# 带束层的末端点 3 mm，现将其调整为 5 mm，
（1）胎面尺寸设计 ：肩部的平台小，凸起高，形 将各种材料的末端点进行散开分布，利于材料压实。
状不连贯，成型时辊压难度大，胶料无法有效压合。
（2）带束层设计 ：带束层宽度设计偏大，成型定
型时胎体帘线鼓起不足，带束层与胎侧垫胶以及胎面
端部间无法压合紧实。
（3）冠带与带束层差级 ：差级设计偏小，两种材
料的端点集中，层与层之间形成较大间隙，成型时难
以通过辊压将其有效压合紧实。
1.3.2 工艺角度
（1）胶料存放 ：胎面、胎侧、带束层或冠带条等
图 4 带束层及冠带调整前后（硫化后轮胎分布）
半制件控制不良，表面含水量较高或有污渍，在生胎
成型过程中，生胎的内部粘合不良或水分汇集在带束 2.2 工艺控制
末端位置。 （1）胶料确认 ：对与胶料直接接触的托盘、过程
（2）压出工艺 ：胎面压出时冠部胶和翼部胶结合 输送线及其他的工器具进行清洁并干燥处理，选取连
处出现控制不良，存在凹陷或者窝气。 续炼胶过程中的中间序号胶料并进行检测，制备相应
（3）成型设定 ：生胎在制作过程中胎面辊、胎肩 的各种半制件材料。
辊、下压辊等的设定存在不足，无法压实各半制件材 （2）压出 / 裁断确认 ：对调整后的胎面口型进行
料。 修改确认，胎面备料压出时确认螺杆转速、出胶温度、
（4）硫化压力 ：硫化时胶囊对轮胎肩部位置产生 压出速度等在标准要求内，严格控制气孔率处于较低
的压力不足，导致胶料不能良好流动，肩部残留空气 水平，其他半制件材料严格按照标准要求进行制备并
无法有效排出。 检测合格。
（3）成型确认 ： 对灯光线、半制件宽厚度、成型
2 改善措施 机精度等进行测量并确认，对胎面辊、胎肩辊、下压
本工作以 205/45R17 为例对胎肩气泡进行改善方 辊的压力及行程等参数按照标准要求进行设定并确认
案设计。 实际压力及行程等，对成型后的生胎进行外观合格检
2.1 设计调整 查。
（1）胎面调整 ：原先设计时，肩部平台宽度为 5 mm， （4）硫化确认 ：对硫化机的温度、压力平行度等
肩部总厚为 8.5 mm，现将平台宽度增加到 15 mm， 进行确认，对胶囊的外观伸张等进行确认，确保硫化
肩部总厚减少到 7.8 mm，使整个胎面部件上表面更加 曲线无异常。
平缓，利于胎面压辊均匀辊压，胎面调整前后见图 3。
3 改善效果
3.1 胎肩气泡确认
影 响质 量 的 因素 有 “ 人、 机、 料、 法、 环 ”。 为
保证稳定性及准确性，样胎的制备安排在同一个成型
机及硫化机上，由同一组操作人员按照上文的改善方
图 3 胎面调整前后
案进行制备。改善前后轮胎的胎肩气泡发生情况见汇
（2）带束层调整 ：原先设计时，带束层宽度按照
总表 1。从数据可以看出，改善前胎肩气泡发生率高
行驶面（TDW）×1.02 取整即 180 mm，现将带束层
达 4.4%，无法维持正常生产，改善后的胎肩气泡发生
宽度减少到 176 mm，减少胎面组合件与胎桶组合件
率不到 0.2%，改善效果显著。
的接触面积，利于辊压时材料间相互压实。

·2· 第 47 卷 第 17 期