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工艺与设备 丁永峰 等·薄壁制品注塑工艺分析及模具设计
理论计算的可行性及合理性。通过理论计算，并采用
CAE 技术进行正确分析，可以有效缩短产品开发周期，
并提高其质量可靠性 [13] 。
4 模具结构及工作过程
根据对塑件的理论计算与 CAE 分析，合理设计了
塑件成型零部件各工作单元的结构及尺寸，采用两板
式模具，侧浇口进料，一模两腔平衡对称式排列，凸、
凹模均采用循环水冷却系统，设计注塑模具结构装配
图 6 充填时间 图如图 9 所示。
称注射压力 147 MPa，因此该注射机满足要求。另外
图中没有出现明显尖峰，表示充填过程基本平衡，浇
注系统设计可行。
1—动模座板 ； 2—推板 ； 3—推杆固定板 ； 4—复位杆 ； 5—支撑柱 ；
图 7 注塑位置处压力 :XY 图
6—推杆 ； 7—支撑板 ； 8—凸模嵌件 ； 9—型芯固定板 ；
注塑成型过程中的气体若不能顺利排出，则可能 10—导柱 ； 11—定模板 ； 12—导套 ； 13—定模座板 ；
因充填时气体被压缩而产生高温，引起塑件局部炭化 14—凹模嵌件 ； 15—定位圈 ； 16—浇口套
图 9 注塑模具总装图
烧焦，也有可能挤入塑料熔体内而使塑件产生气泡、
空洞或充填不足等缺陷。气穴可能会在产品表面形成
5 结语
瑕疵或小孔，由零件产生气穴位置图 8 中可看出，气
本文以某畅销手机后盖为例，根据模具设计原则
穴主要产生在制品的边缘位置而且数量较少，因此注
对塑件进行了工艺分析，拟定了型腔布局，选择了注
塑过程产生的气体可以通过模具间隙排出，不需要设
塑成型设备，设计了合理的浇注系统及冷却系统，对
计排气槽。
模具各工作单元进行了详细计算。并运用 CAE 技术
对塑件的充填过程进行了有限元数值模拟，确定了最
佳浇口位置，验证了前述理论计算的可行性及合理性。
设计了合理的手机后盖注塑成型模具，有效提高了产
品设计质量，缩短了产品的开发周期，对企业生产实
际具有较好的指导意义。
参考文献 ：
图 8 气穴 [1] 叶久新，王群 . 塑料成型工艺及模具设计 [M]. 北京 ：机械工
业出版社，2015.
经过有限元模拟塑件注塑成型过程，验证了前述 [2] Lee Tin Sin, etc. Computer aided injection moulding process
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2019 第 45 卷 ·29·
