Page 21 - 《橡塑技术与装备》2018年16期（8月下半月 塑料版）

专家讲座 洪慎章·注塑工艺及模具设计

分型面上不允许存在任何孔和凹坑，否则会造成
飞边清理困难。应将模板上螺孔等设计成不通孔。若
有通孔，也应将其镶填磨平。
（4）成型零件设计
成型零件工作尺寸的计算方法与热塑性塑料注塑
模具相同。 但在确定成型收缩率时， 应注意到热固性
塑料注塑收缩率的离散性较大， 如酚醛塑料注塑收缩
率为 0.7%~1.2% 。此外，在计算型腔深度尺寸时，
要计入分型面上毛边厚度 0.05~0.1 mm，即将计算的
模具型腔尺寸减去毛边值。
成型零件设计应尽量避免镶拼结构，以免熔体钻
模。整体镶嵌式型腔常被采用。型腔表面粗糙度 R a 应
在 0.20 µm 以下。
型腔和型芯一般都应经过热处理淬硬。表面硬度
为 40~45HRC 的析出硬化钢 SM2 和 PMS 用于高精
图 332 热固性注塑模推杆
度的中小型模具。为了提高耐磨性，也常用合金工具
钢 9Mn 2V、5CrMnMo、9CrWMn，其表面硬度为 热固性塑料注塑模不但要排出型腔中的空气，还
53~57HRC。含有 矿石粉或 玻璃纤维 等硬质填 料时， 要排出固化反应所产生的挥发性气体，因此，排气量
要求其表面硬度为 58~62HRC。成型零件常用镀硬铬 大。在浇口前的分流道就应该开始排气。排气槽宽度
后拋光来降低表面粗糙度，提高耐磨性并防腐和防锈， 就等于分流道宽度，在分型面上深度取 0.12 mm 左
延长模具使用寿命。镀铬层厚度 在 0. 03~0.08 mm 之 右。— 般在型 腔四周均 应当排气， 在料流末 端更应
间。 保证排气畅通。分型面上排气槽宽度 3~8 mm，深度
（5）脱模机构设计 0.06~0.18 mm，如图 333(a) 所示，排气槽相互间隔至
由于热固性塑料熔体有 0.02 mm 以上单边间隙， 少 25 mm。排气槽允许物料溢出，并有与型腔表面相
就会钻模产生飞边，给脱模机构设计带来很大难度， 同的表面粗糙度和硬度。但遇到小型板件，排气量又
所以应尽量避免采用推管和推板脱模元件。推管的内 不大，则用约深度 0.06 mm 的浅排气槽，使飞边去除
外柱面均有间隙配合。推板与型芯的配合间隙有时很 容易。也可以在芯柱上开设排气隙，如图 333(b) 所示。
难均匀一致，在高温下的实际间隙很难控制。倘若要 在芯柱外圆上磨出 3 个或 4 个深 0.05~0.075 mm 的平面，
使用推板，则脱模行程要增大到足以使推板脱出型芯。 然后经中心引气孔导出气体。在大多数场合，顶杆上
这样，便于清除飞边及碎片。 也磨出类似的几个导气平面。加工时需注意，磨痕应
采用推杆比较容易使单边间隙达到 0.01~0.02 mm 沿着轴线方向， 排气面端角上要磨出 0.12 mm 左右的
的要求。0.03 mm 以下间隙会产生极薄一层半透明的 倒角。这样在有飞边形成时会黏连在制件上。最后 —
飞边，尚不妨碍相对滑动。但间隙小于 0.005 mm 时， 种有效的可靠方法是利用多孔的烧结块，如图 333(c)
在 约 160℃左右模温下易产生配合面的胀咬故障。如 所示。
图 332(a) 所示，在推杆的中间滑动段制成三棱带，可
减小与高温孔壁的摩擦面。棱带应有足够长度和精度，
每棱应有 1.5 mm 的支承接触宽度。又见图 332(b)，

推杆在推出位置，动模底面与推杆三棱段应留有足够
位置 A, 以允许碎屑从槽中自由脱落，而上部圆柱段
要全部推出塑料件成型面。这种推杆直径通常大于 5
(a）分型面上排气槽 (b）排气芯柱 (c）多孔烧结块排气
mm。棱带数可视直径增大而增多。 A— 排气槽 ； B— 排气孔 ； C— 烧结块
（6）排气系统设计 图 333 排气系统设计

2018 第 44 卷 ·5·
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