Page 33 - 橡塑智造与节能环保

综述与专论

高，生产效率也较高，是当今一种翻新轮胎的先进方 量，胎体骨架材料和层级数等诸多参数。
法。 在翻胎加工中如何选模。传统的方法是估计尺寸
翻胎硫化是整个翻胎工艺中最重要的一个关键 法，即胎体入模尺寸在直径方向上较模具尺寸小8～15
工序。胎体和翻新部分的新胶料或予硫化胶条，在同 mm即可，胎体硬度强者可取8 mm，胎体较软者最大
一个温度、时间、压力下相互结合，并形成一定的机 可取15 mm。这种方法误差较大。现代的翻胎硫化生
械物理性能。除对全过程的硫化体系进行控制外，还 产中常用三种选模法：一是计算法，利用经验公式，
有一个重要的问题就是翻胎入模尺寸的控制。鉴于新 修订不同的几何参数，最后计算出胎体硫化入模外直
胎硫化胚胎是同一流水线加工而成，因此在入模尺寸 径和胎面胶的最适宜厚度，在翻胎生产中广泛采用；
控制方面是很容易的，特别是目前已广泛采用了轮胎 二是硫化内压选模法。此种方法在翻胎工业生产中有
定型硫化机。翻胎加工要在胎体上缠绕或贴合新的材 很大的争议。原因是硫化内压大小变为参数来计算翻
料，翻胎的加工对象胎体本身已是硫化定型的高弹 胎硫化的入模尺寸。这样在工艺执行时硫化内压成为
体，且自身尺寸变化较大。为保证翻胎要有一个达到 变值，不易确定硫化体系。在相同尺寸模具条件下，
标准的充气尺寸，就应当在模型法加工过程中严格控 硫化内压过高，会造成胎体的过分伸张而损伤胎体，
制其入模尺寸。在模型法翻胎中，入模尺寸直接影响 另一方面又影响帘布与隔离胶之间，胎冠胶与胎体之
翻胎的质量。如果入模尺寸过大，胎体在硫化过程中 间的密着性能。翻胎硫化压力一般是根据胶料性能及
由于模具直径是不变的，原胎体各帘布层位置相对移 工艺条件决定的，确保翻胎入模尺寸，才能保证冠部
向胎体回转中心方向。其成品在标准充气压力下，就 压力的正常，从而保证硫化的正常；三是断面周长
会造成“实鼓”。在使用中突出的胎冠部分磨损较 法。此种方法是将胎体断面周长作为基本参数来确定
快，另外由于“实鼓”改变了胎冠的理论曲线，特别 硫化入模尺寸。待翻胎由于结构不同，使用条件不
对斜胶胎而言相对增加了胎肩部位的剪切变形，其肩 同，即使是同一规格的轮胎在使用一段后，其外径和
部界面层橡胶在剪切、拉伸形变连续作用下，将会疲 断面宽也会不相同。从可翻标准上看不论待翻胎体外
劳，形成裂口、脱层损坏。我常称之为肩空、肩裂。 径和断面宽在一定的范围内如何变化，它的断面周长
入模尺寸过大的另一缺陷是，在正常充气的条件下， 基本上保持一个定值。因此将翻胎内模断面周长与待
胎冠表面张力过大，很容易造成胎面花纹崩花和花纹 硫化胎体断面周长相比较，即可确定硫化入模尺寸。
沟裂口。入模尺寸过大不但浪费胶料，同时也给胎体 此方法解决了单纯依赖外直径和断面宽的问题，而且
入模造成许多操作上的不便。反之，如果胎体入模尺 在生产中断面周长较易测量。以上三种方法常在汽车
寸过小同样会造成翻胎的质量问题，在硫化时，胎体 翻胎中使用，常以胚胎选模的方法生产。
局部特别时肩部圆角处易产生缺胶，或因硫化压力不 必须提高翻新轮胎的安全可靠性。翻新轮胎的
足而造成蜂窝或气泡。另外胎面基部胶过薄，致使花 生命在于安全可靠，但目前我国翻新轮胎无论是用于
纹沟底部与打磨胎面接触，如贴合了补强层帘布，则 翻新的胎体还是翻新后的轮胎，其安全检测措施都不
会造成该层帘布在花纹沟底内露线。尼龙帘线结构的 足，造成大多数翻新轮胎缺乏安全保障。如果采用进
轮胎在高温硫化后，由于入模尺寸过小胎体膨胀较 口检测设备，国内大多数翻胎企业买不起，因此国内
大，硫化后如不采取定型冷却，势必造成胎体变形。 必须自主开发电磁波钉洞检出机、激光检验机、轮胎
因此不恰当的硫化入模尺寸会直接造成翻新轮胎的产 充高压检验机、X光、超声波、红外线检验机等检验
品质量。 设备，以满足翻胎工业发展的要求。为提高翻新轮胎
正确选择硫化入模尺寸首先要从翻胎模具设计上 质量，达到环保、节能、高效和低消耗，在翻新技
考虑，胎体在翻新前各部尺寸都已经发生了变化，尽 术、设备及生产方面仍需组织攻关和协调。如采取集
管有烘胎工序保证，但胎体很难恢复到新胎时的结构 中炼胶，提高胶料质量，减少污染，节能；开发并组
尺寸。因此在翻胎模具设计时就要较新胎硫化模具的 织生产各种特型的预硫化胎面及内、外包封套；开发
尺寸略大些，特别是直径和断面宽方面。同时也要考 全翻新数控磨胎机，中垫胶挤出热贴合装置；研制工
虑翻胎模具的花纹深度，花纹沟所占体积，轮胎膨胀 程胎翻新无模硫化成套设备；预硫化胎面结构改进研

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