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橡塑技术与装备（橡胶） CHINA RUBBER/PLASTICS TECHNOLOGY AND EQUIPMENT (RUBBER)

分、环境温度及硫化程度有直接关系，因此可以通过 通，确保胶料均匀一致。其次是根据模具的硫化方式
配方调整和硫化条件的设置来适应最恶劣环境温度的 采取相应的成型方式，如果是模压硫化，则将胶料压
使用要求。 成片，其形状与金属件或模具需要的尺寸一致，然后
由于橡胶减震器是在动态条件下使用，为使橡胶 将胶片与金属件一起放到模型中，准备硫化 ；如果是
减震器具有良好的使用性能和较长的使用寿命，橡胶 注压硫化，则是利用注射机将胶料注入模腔内，然后
减震器必须具有良好的耐疲劳、耐动态老化等性能。 移至硫化设备进行硫化或直接进行硫化。在成型过程
在满足质量要求的前提下，为控制橡胶减震器的 中，要注意根据胶料的收缩率和橡胶减震器的重量控
生产成本，需要选用性价比更好的原材料，科学调整 制胶料重量，如果胶料过少，会造成减震器表面缺胶
配方，不断试用新材料，确保在质量不变的情况下生 甚至成为废品 ；如果胶料过多，一方面会造成胶料浪
产成本更低，或者生产成本不变的情况下减震器的性 费，另一方面可能因为胶料无法溢流而造成外形尺寸
能更好。 发生变化。
2.2.3 合理的制造工艺 第五是橡胶减震器的硫化。首先是硫化方式的选
在配方确定的情况下，为保证橡胶减震器的质量 择，这一点与模具设计相结合，一般有普通的模压硫
和性能，合理确定并严格控制生产工艺也是必不可少 化、注压移模硫化和注压硫化三类，需要根据生产数
的。 量、硫化要求、成型的方式等进行确定。其次是严格
首先是确保生胶的塑料和胶料的混炼。生胶充分 控制硫化时间和温度，这两个参数对橡胶减震器的质
塑料，可以获得均匀的可塑度和良好的分散性，确保 量影响较大。最后是硫化后的修磨及后续处理，将硫
减震特性和物理性能稳定 ；胶料的混炼效果直接影响 化后的橡胶减震器进行合模缝、溢流胶边、排气孔胶
橡胶减震器的质量，特别是配合剂的分散均匀程度对 毛进行修剪，对轻微的缺胶进行修磨等，直至达到合
减震器橡胶的刚度影响较大。 格品标准。
其次是金属件的表面处理及与橡胶的黏合。此项 2.2.4 必要的检验和控制手段
工艺十分关键，因为金属件与橡胶的黏合程度对橡胶 检测和控制项目主要是针对橡胶减震器生产前的
减震器的使用会产生直接影响。对金属件的处理一般 胶料检测以及对成品的检验。
有两种方式，对于体积较小且外表面结构比较复杂的 胶料的检测项目主要包括胶料的拉伸强度、扯断
金属件，可以采用清洗剂或碱脱脂的方式除油，然后 伸长率、扯断永久变形、硬度、可塑度、冲击弹性等
用浓度合适的盐酸除锈，再进行喷砂或化学磷化或镀 指标，这是保证橡胶减震器质量稳定的基础。
黄铜等表面处理，最后进行胶料黏合 ；而对于体积较 对橡胶减震器成品的检验包括出厂检验和型式检
大且表面结构比较简单的金属件，则可以采用喷砂除 验两种，出厂检验又分全检和抽检。全检项目为橡胶
锈，吹尘后用加热的三氯乙烯脱脂除油，然后在金属 减震器的外观和外形尺寸，要求表面光滑，无气泡、
件表面均匀喷涂调配好的开姆洛克黏合剂，最后进行 瘤块、裂痕、局部脱胶等缺陷，尺寸误差符合相关标
胶料黏合。对于表面处理好的金属件，一般在 48 h 之 准要求。抽检项目的判定方法可按照《计数抽样检验
内必须用完，超过 48 h 需要重新进行表面处理，以确 程序》GB2828 进行，包括载荷 - 变形特性试验、静
保金属与橡胶的黏合质量。 刚度试验、硬度试验和黏结性试验等。型式检验项
第三是模型设计。橡胶制品一般都是由金属模制 目的判定方法可按照《周期检验计数抽样程序及表》
造，需要根据橡胶减震器的形状尺寸、硫化方式、硫 GB2829 进行，该标准适用于对过程稳定性的检验。
化机的结构、制品数量等进行综合考虑和设计。在模 型式检验项目每半年进行一次，除了进行上述全检和
具设计时，需要考虑金属件的定位和导向、排气孔及 抽检项目之外，还应做动态振动试验，以检测橡胶减
溢胶槽的布局、制品的收缩率、模具及配合尺寸的精 震器的固有频率 - 静态载荷曲线、额定载荷下的动态
度、模具加工的难易程度、装出模的便捷等，尽量做 弹性刚度、额定载荷下的损坏系数 ；同时，还要做疲
到模具合理易加工、收缩率适当保正品、排气顺畅不 劳试验、蠕变试验、耐臭氧老化、耐热老化、耐介质、
缺胶、装出模便捷效率高。 耐低温等试验。
第四是制品的成型。首先要对胶料进行热炼和薄

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