Page 16 - 《橡塑技术与装备》2019年2期（1月下半月塑料版）

橡塑技术与装备（塑料） CHINA RUBBER/PLASTICS TECHNOLOGY AND EQUIPMENT （PLASTICS）

（接上期） 的值 , 并且根据允许公差表确定模具尺寸。
7.3 注塑模 CAD （3）影响塑料制件精度的因素十分复杂，因此塑

7.3.1 注塑模设计的基本原则 料制件精度的确定应该合理，尽可能选用低精度等级 。
注塑成型是最大量生产塑料制件的主要成型方法 （4）脱模斜度的确定 : 大部分制件的最小脱模斜
之一。能有效地利用这种成型方法的关键在于模具。 度为 1° 左右 , 具体的值要根据塑料材料与制件的使用
模具与制件设计有着非常密切的关系。模具是把制件 要求而确定。在不影响使用要求的情况下，应尽量取
设计意图化为大批量生产的手段，如在制件设计方面 大。
存在不合理之处或缺陷，势必制造不出高质量的模具。 7.3.1.3 与模具结构的关系
因此 , 首先必须在制件设计上把住关 , 按照塑料制件 (1）应根据制件所需数量与设备条件确定适当的
工艺设计的要求进行，对已确定的制件设计从模具结 型腔数量、型腔位置的排列。尽量使型腔排列紧凑 ,
构上弥补制件设计中不可避免的缺点 , 以及实现大批 流道长度要求最短 , 并且力求锁模压力平衡。型腔尽
量生产 , 这是模具应完成的任务。 量采用拼镶结构，以提高塑件的精度。
7.3.1 与注塑机的关系 (2）根据塑料材料、模具材料、制件的形状、模
具结构、成型压力等计算模具型腔壁厚及底板的厚度
（1）根据制件的体积（或质量）与型腔数、与注
塑机开模运动方向相垂直的分型面上总投影面积，以 （模具的刚度和强度计算）。
及浇注系统等，使用注塑量与锁模力适当的注塑机（单 (3）根据制件的最大断面轮廓 , 尽量采用一个与
位型腔压力一般选择 ：柱塞型注塑机 40~50 MPa，螺 注塑机开模运动方向相垂直的分型面 , 且分型面上滑
杆型注塑机 25~45 MPa）。 动配合部分应尽量简单。应设法避免与开模运动方向
（2）根据塑料材料、制件的形状、尺寸与精度等级、 垂直的侧向分型抽芯 , 同时要考虑制件的留模 , 并顺利
模具的结构特点等 , 使用具有足够注射压力的注塑机。 顶出与保证制件的精度要求 。
（3）设计模具的尺寸与注塑机的拉杆间距、装模 (4）对有侧凹和侧孔的制件，应将抽芯或分型距
板尺寸、安装模具螺钉孔的位置关系要求恰当 。 离短的、投影面积较小的作为侧向分型抽芯，并采用
（4）考虑模具的厚度、制件的高度尺寸及具有侧 在动模一侧进行侧向分型抽拔型芯等基本模具结构形
向分型抽芯机构的抽拔距离等关系，即制件的推出与 式 , 同时要考虑侧向分型抽芯机构（如侧型芯、瓣合块、
注塑机开模行程、装模板的最大最小间距相适应 。 侧向成型杆、机械传动机构等）的位置正确与动作可
（5）模具的推出机构与注塑机顶出杆的位置相适 靠。
应，分析推出制件时所需脱膜力的大小与分布，在制 (5）确定制件合适的脱模方式（采用推杆、推板、
件推出时确保推出平衡。 推管、气压或液压、多元件组合以及其他的形式）与
（6）模具上定位环的外径尺寸与注塑机的定位孔 脱模位置，保证制件在脱模过程中不变形，不损伤制
尺寸应成一定精度的间隙配合。 件的外观 , 且脱模机构工作可靠、运动灵活 , 本身具有
（7）模具上主流道的进口直径应比注塑机喷嘴的 足够的强度和刚度 , 并确保模具的安全。
喷口直径大 0. 5~1 mm。 (6）确定浇注系统的形式、位置及尺寸，保证熔
（8）模具上主流道衬套的凹球半径应大于注塑机 料平稳而有顺序地充满型腔，顺利地排出型腔内的气
喷嘴头部凸球面半径。 体，可靠地传递压力，并通过浇口的适时凝固来控制
7.3.1.2 与塑料材料的关系 补料时间。
（1）根据制件的使用要求 （如物理力学性能、化 (7）对模具温度控制系统进行设计。根据塑料的
学性能等）进行认真的研究，选择适当的塑料材料。 品种，确定温度调节系统是采用加热方式还是冷却方
（2）塑料材料的成型收缩率除因材料的品种 , 即 式。如采用冷却方式 , 则要确定冷却孔的面积、尺寸
本身的特性（结晶性与非结晶性）不同而异之外 , 还 及分布。要采用快速、大流量冷却水 , 最终达到模温
因成型工艺条件（如材料的湿度、模具的温度、成型 均一 , 塑件各部位同时冷却，以提高生产率和提高塑
的压力、温度与保压冷却时问等）、塑料制件的结构以 件质量 。并要求温度调节系统要尽量做到结构简单、
及模具的结构等不同而异 , 故应认真审核 , 确定收缩率 加工容易、成本低廉。

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·2· 第 45 卷 第 期