Page 33 - 《橡塑技术与装备》2017年18期（9月下半月塑料）

综述与专论 陈晓东 等·模内热切技术的推广介绍

1.3.2 模内热切切刀公差与切刀的装配工艺
在模内热切系统模具正常生产中，切刀需来回反
复进行动作，因此不同塑料采取不同的装配公差与装
配工艺。否则就会出现切刀卡死，切刀不能回位，塑
料流入切刀与模具装配间隙，甚至切刀蹦断。对于此
类问题只能找专业有经验的模内热切厂家提供专业的
解决方案。
1.3.3 模内热切厂商提供对于模内热切模具
1—浇口 ； 2—产品 ； 3—切刀 1—浇口 ； 2—切刀与母模靠破，
方案的精准设计
切断胶头 ； 3—产品 ； 4—切刀
对于模具行业来说，提供一个准确的设计方案起
图 2 模内热切断示意图
着事半工倍的作用。模内热切供应商对于不同的产品
1.2 模内热切系统的组成
不同的材料需提供最佳的设计方案，否则就会出现油
尽管世界上有许多模内热切生产厂商和多种模内
缸力量不足，切刀切不断产品，切刀回位不顺畅等一
热切产品系列，但一个典型的模内热切系统均由如下
系列问题。
几大部分组成。
目前主要关键技术已经有了解决的方案，国内较
1.2.1 微型超高压油缸
多的企业看好模内热切的市场前景，有些模具制造厂
由于目前注塑机上的输出压力很有限，不能用于
家在原有的基础上，专门组织人员开发和制造模内热
模内热切的压力需要，在切刀驱动中需要用微型油缸
切全套结构。主要模具厂家提供完整的模具结构图形
作为驱动动力，受超高压时序控制系统。
（以 3D 图形为主），模内热切结构制造厂家根据模具
1.2.2 高速高压切刀 要求进行模内热切方面结构设计，对模具中浇口形式
切刀安装在微型油缸上的，是这一结构中直接参
等进行辅导性的修改和模具结构等完善。并参与模具
与工作的部分，其结构形式根据模具需要设计，目前
的装配、试模、调整和培训等工序，直到注塑产品合
已经有标准的形式选用。选用的材质 ： SKH51，热处
格为止，基本上解决用户使用模内热切的后顾之忧。
理要求 58~62HRC。
1.4 模内热切模具的优点
1.2.3 超高压时序控制系统 模内热切模具在当今世界各工业发达国家和地区
它是一种控制系统设备，外形和一般模温机形式
均得到极为广泛的应用，这主要因为模内热切模具拥
一样，主要是输出压力 700~1 000 kg/F 以及时间控制
有如下显著特点。
等，如果这一控制系统直接由注塑机厂家在出厂的设
1.4.1 模内浇口分离自动化，降低对人的依
备上增加这一机构的话，将使用模内热切更加方便。
赖度
1.2.4 辅助零件 注塑行业是劳动力密集型企业。传统的塑胶模具
有高压油管，微型油缸安装板，触控开关，行程
开模后产品与浇口相连，需二道工序进行人工剪切分
开关触块等，这些辅件用于油路，切刀等安装连接上
离，其中去浇口料头占 60%，修剪飞边占 30%，产品
零件。
包装占 10%，可见去浇口料头占用的比例是很大的。
1.3 模内热切应用主要技术关键 模内热切模具将浇口分离提前至开模前，消除后续工
一个成功的模内热切模具应用项目需要多个环节
序，有利于生产自动化，降低对人的依赖。
予以保障。其中最重要的有三个技术因素。
1.4.2 降低产品人为品质影响
1.3.1 切刀精度的的控制 在模内热切模具成型过程中，浇口分离的自动化
在模内热切模具应用中切刀精度的控制显得极为
保证浇口分离处外观一致性，其结果是品质一致的零
重要。许多生产过程中出现的产品质量问题直接源于
件，而传统人工分离浇口工艺无法保证浇口分离处外
模内热切系统切刀加工精度的控制。如开模后产品与
观一致。因此市场上很多高品质的产品均由模内热切
料不分离问题，切完产品毛边严重问题，产品浇口切
模具生产。
不干净问题等。出现此类问题只能提高切刀加工精度。

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