Page 129 - 《橡塑技术与装备》2023年12期

产品与设计 贺晓辉 等·薄壁塑件注射成型工艺及模具设计

取 Ra1.6 μm，脱模斜度取 8°，并在分流道末端设置 痕缺陷。根据对塑件的受力校核以及结构分析，设计
冷料穴。同样，计算得塑料熔体在浇口处的剪切速率 选用整体式凹模结构 [2] ，并在凹模上方开设点浇口的
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为 3.85×10 s ，处于最佳剪切速率 5×10 ~5×10 s -1 分流道，型芯亦采用整体镶嵌式结构。通过塑件尺寸
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之间，校核合格。根据上述测算的熔体体积，计算得 及制造精度 (MT3) 转换，对凹模及型芯各部位尺寸进
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塑料熔体在主流道的剪切速率为 1.50×10 s ，处于 行计算及校核，如图 4，5 所示。
最佳剪切速率 5×10 ~5×10 s -1 之间，校核合格。 模具中的成型零件应有良好的力学性能及抗疲劳
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最终设计的浇注系统如图 3 所示。 特性，同时考虑它的机械加工和抛光性能，因此凹模
的钢材选用 P20。而型芯在脱模时经常与塑件发生磨
损，因此采用高合金工具钢 Cr12MoV。参考材料性能
及塑件的尺寸，确定注射模各个成型零件的脱模斜度
统一为 1°。成型零件主要尺寸计算如下。
采用平均尺寸法，并按 MT3 精度等级计算凹
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模径向尺寸。塑件外部径向尺寸 l s1 =345 -1.12 mm，
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l s2 =240 -0.78 mm ，相 应的塑件 公差 Δ 1 =1.12 mm，
Δ 2 =0.78 mm。
图 3 浇注系统 +δz1
L M1 =[(1+S cp )l s1 -x 1 Δ 1 ] 0 =346.230+0.187 mm (1)
3.2 成型零件及辅助机构设计 L M2 =[(1+S cp )l s2 -x 2 Δ 2 ] 0 +δz2 =240.850+0.13 mm (2)
3.2.1 凹模及型芯设计 其 中，S cp )为 ABS 材料的收缩率，一般在 0.3%
通过对塑件结构形式和分型面方案的分析，分型 ~ 0.8% 之间，取 S cp )=0.005 5，0.5 ≤ x 1 ≤ 0.8，取
后的制件应尽可能留在型芯上，以便从动模推出，从 x 1 =0.6，Δ 1 ，Δ 2 为塑件上相应尺寸的公差 ( 下同 )，
而达到简化模具结构的目的 [10] ，因此选择塑件最大投 δz 1 ，δz 2 是塑件上相应的尺寸制造公差，对于中小型
[2]
影面为分型面，便于产品脱模及减少塑件外表面熔接 件取 δz= Δ/6(下同) 。

图 4 整体式凹模

图 5 镶嵌式型芯

2023 第 49 卷 ·71·
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