Page 77 - 《橡塑技术与装备》2020年17期（9月上半月橡胶）

设备管理与维护 程远升 等·320 啮合型密炼机主机改造和置换

料门两侧的密封的同时减少铜条磨损。 （2）转子出水端增加推力轴承，承受轴向力并精
（3）左右侧板和后墙板采用板式焊接结构，增强 确确定转子轴向位置。推力轴承采用卡槽和键双定位
加料装置的刚性和稳定性 ；内表面电镀处理，降低加 结构，防止轴承内圈松动。
料内通道腐蚀及胶料粉料黏结。 （3）转子密封装置采用液压式外压密封，每组密
（4）增加整体过渡座，防止压砣工作过程中对下 封副有 3 个单向密封油缸，各个油缸油路相通，保持
梁产生撞击，影响门轴密封。 4 个密封副的压力一致。转子定圈设计为左右互换结
（5）上梁排烟罩采用分层式结构，减少除尘粉料 构。
回落，污染工作环境。 （4）采用大通道排油槽，排油及清理便捷。
3.3 密炼装置 （5）优化注油阀位置。
（1）采用同步转子，有如下几方面改进 ： 3.4 卸料装置
a. 优化长短棱螺旋升角和排布以及长短棱比例， （1）卸料门与挡圈配对优化设计，完全消除卸料
采用棱体交界处增加大圆弧倒角、增加过渡斜面等方 门密封盲点。
式，使流道通畅胶，降低胶料流动阻力，使炼胶分布 （2）平面无台阶式卸料门，避免在台阶处存料，
更加均匀。 污染后续胶料。
b. 内部设有双层隔腔的强制循环冷却水道，有效 （3）卸料油缸定位采用外部斜键的方式对卸料油
控制胶料温度和降低排胶温度。 缸进行定位，防止油缸松动。
c. 转子采用数控铣型加工，完全保证转子的理想 （4）卸料门轴与门座的两个键之间增加止动键，
截面，保证每一台密炼机相同的品质。 提高稳定性。
d. 采用民盛公司专有的无裂纹合金技术，按棱峰、 （5）门轴铜套采用螺旋式储油槽，提高铜套和卸
棱侧、端面、基圆、U 型槽 5 个功能部位焊接 5 种不 料门轴之间的润滑效果。
同合金，增强转子合金的耐磨性并有效控制生产成本， 3.5 锁紧装置
如图 3 所示。 （1）锁紧垫块和卸料垫块均采用优质氮化合金钢，
二者之间有硬度差。
（2）卸料油缸支撑座采用一体式焊接结构，采用
特殊螺钉防松。

4 置换准备及实施
4.1 置换准备
考虑到现场实际情况，减速机及原装大底板之间
的中心高度无法测量准确尺寸，而且新主机转子输入
轴和减速机输出轴安装精度必须满足要求。因此边支
图 3 剪切型转子合金位置示意图
架设计时中心高度比现场设备低 3 mm，并配给一整
e. 采用超精研磨技术，转子表面光洁度达到镜面 套调整垫板。其他所有附属接口均按现场实际测绘为
标准，减少胶料流动阻力和黏胶情况。如图 4 所示。 准。并准备吊具、液压千斤顶、专业拆卸工装和工具
等一并发至现场，做好置换准备。
4.2 现场实施
根据用户整体排产计划，现场原 320 啮合型密炼
机主机的拆除、新 320 机台的置换及负荷试车，总体
实施时间为 6 天。原机拆除及新机置换（含附属管路）
为 3 天，负荷试车 3 天（需连续运行 72 h）。
项目施工过程中旧机拆除和新机就位基本均按计
图 4 转子成品图
划实施，惟一影响较大的是转子输入轴和减速机输出

年
2020 第 46 卷 ·25·