Page 130 - 《橡塑技术与装备》2017年17期（9月橡胶版）

橡塑技术与装备（橡胶） CHINA RUBBER/PLASTICS TECHNOLOGY AND EQUIPMENT (Rubber)

（5）相同内直径的轮胎统一使用一种移动成型机，
每个移动成型机只生产一种内直径的轮胎，可以避免
更换成型鼓的工作。
（6）自动化物流，操作简单，劳动强度低。

2 硫化系统
2.1 新型硫化系统介绍
硫化是实芯轮胎加工的最后一个工序，也是最重
要的一个工序，其目的是使轮胎各部位的物理机械性
图 2 实芯胎成型生产线示意图 能达到最佳。传统的平板移模硫化方式存在劳动强度
大、能源浪费、效率低、模具损伤情况普遍、自动化
机连续供胶，三辊压延机压片定型，自动调宽裁刀定
困难等缺陷。为此，公司对实芯胎硫化设备进行彻底
宽出片，然后由接取辊道输送定长裁断，胎芯胶卷取
到纤维胶外面。胶片宽度由自动调宽刀进行调节。 的改革，对于两半模可以采用多层单开的硫化方式，
锁模压力需要按现有实芯胎硫化机进行设计。新硫化
1.3.3 胎面胶工位
机每层热板中芯均设置中心脱模装置，上下模具均固
主要设备： Φ120 销钉式螺杆挤出机、三辊压延机、
定在上下热板上，由中心脱模装置和进出模机械手共
输送辊道。卷取完胎芯胶的胎坯再由 AGV 小车移动
成型机移到胎面胶成型线，通过 Φ120 冷喂料挤出机 同完成生胎的进模和熟胎的出模。模具采用直接模，
自带气室直接内部通蒸汽加热，每台硫化机可同时生
连续供胶，三辊压延机压片，自动调宽裁刀定宽出片
产 2~3 层，大大提高了生产效率，节约能耗。
的胎面胶被动卷取到胎芯胶外面，胎面胶片通过编码
器测量胶片卷取长度进行计量并自动裁断。 同时分析实心轮胎硫化历程，因为实心胎传热速
度极慢，硫化期间，各部位受热历程必然出现一个较
图 3 为公司设计的胎芯和胎面线基本结构图。
大的差别。通常内部达到正硫化，外部往往早已过硫，
自然不能达到产品设计要求的性能指标。公司在改进
硫化设备的同时，通过成型系统有效控制成型胎坯温
度，提高胎芯胶基部胶温度，使轮胎各部位同时达到
正硫化，既缩短硫化时间，又可以提高成品胎性能。
图 4 为实芯胎多层单开硫化机示意图。

图 3 胎芯胎面线基本结构图

1.3.4 卸胎、贴胎侧胶及称重
主要设备 ：助力机械手、电子秤。成型完胎面胶
后胎坯随移动成型机移动到卸胎工位，操作工通过助
力机械手卸下胎坯，移动成型机返回待工点 ；操作工
贴胎侧胶 ；按标准修正重量。
1.4 成型生产线优点
（1）采用冷喂料连续供胶，胶料塑化均匀，不需
更换口型样板，有效控制成型温度，质量稳定性高。
（2）缠绕法成型胎坯致密整齐，外观质量好。
（3）自动化程度高，工艺参数 PLC 储存控制，减
少人为干预，实现流水线生产，生产效率高。
（4）规格切换方便快捷，适合多规格、多品种，
各种批量的产品生产。 图 4 实芯胎多层单开硫化机示意图

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